Drei bewährte Methoden um die Mitarbeiter in der Produktion zu Spitzenleistungen zu führen

    7 Oktober 2021

    Drei bewährte Methoden um die Mitarbeiter in der Produktion zu Spitzenleistungen zu führen

    In diesem Blog möchte ich kurz skizzieren, wie Hersteller wie Danone, Bosch und Barry Callebaut eine Connected Worker App nutzen, um die Entwicklung von Fähigkeiten, das Arbeiten gemäß Standards und Problemlösungen zu beschleunigen.

    Lösungen für den vernetzten Mitarbeiter haben seit dem COVID-19-Ausbruch viel Aufmerksamkeit erhalten, da sie eine wichtige Rolle bei der Aufrechterhaltung der Betriebsabläufe und der Sicherheit der Fabrikarbeiter spielen. Durch die digitale Vernetzung der Mitarbeiter entfällt die Notwendigkeit persönlicher Interaktionen und die Abhängigkeit von gedruckten Dokumenten, ermöglicht es den Herstellern den Informationsfluss aufrechtzuerhalten, Mitarbeiter zu schulen und weiterzubilden, Probleme in Echtzeit aus der Ferne zu beheben und viele Zeit- und Kosteneinsparungen zu erzielen.

    Obwohl die Technologie erst im letzten Jahr in den Blickpunkt der Öffentlichkeit gerückt ist, nutzen einige Hersteller wie Bosch, Mars, Danone, Tyson Foods und Barry Callebaut bereits seit mehreren Jahren Apps für vernetzte Mitarbeiter, um diese zu unterstützen. Diese Hersteller haben erkannt, dass sie hochqualifizierte Arbeitskräfte benötigen, um ihre immer komplexeren Anlagen zu bedienen, dass ihre Mitarbeiter über einen großen Wissens- und Erfahrungsschatz verfügen und haben daher die Rolle ihrer Mitarbeiter in der Produktion grundlegend verändert. Indem der Zugriff auf Informationen sowie die Kommunikation und Zusammenarbeit untereinander schneller und einfacher ist, sind die Mitarbeiter sachkundiger, produktiver, flexibler, engagierter und proaktiver bei der Entwicklung von Problemlösungen und Ideen für kontinuierliche Verbesserungen geworden.

    Ich bin fest davon überzeugt, dass eine App für vernetzte Mitarbeiter eine wichtige Komponente der Strategie für die industrielle digitale Transformation der Hersteller ist und zur Optimierung der Betriebsabläufe und einer Vielzahl weiterer Verbesserungen beiträgt. Dazu gehören eine Senkung der Schulungszeit um 50%, ein direkter Produktivitätszuwachs von 8% und eine Verringerung der Abfallmenge um 12,5%. Ich hoffe, Sie sehen das genauso. Und wenn nicht, dann lassen Sie uns darüber sprechen. Oder lesen Sie weiter und vielleicht kann ich Sie überzeugen...

    Die Arbeitsumgebung transformieren

    Mars, der größte Süßwaren- und Tiernahrungshersteller der Welt, erkannte vor einigen Jahren, dass er etwas ändern muss um qualifizierte Arbeitskräfte aufzubauen und zu halten damit diese ihn in die Zukunft führen würden und dass eine "Connected Worker" App der Schlüssel zum Erfolg ist.

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    "Wir sahen, dass wir große Fortbildungsmöglichkeiten hatten, da eine Reihe von Mitarbeitern in den Ruhestand ging und neue Mitarbeiter in unser Werk kamen", sagt Avin Krishnan, Factory Director im Mars Werk in Veckel (NL). "Wir wollten eine zukunftssichere Möglichkeit finden, wie unsere Mitarbeiter unsere Kultur und Standards erlernen und wie wir ihren Arbeitsalltag durchgehend besser gestalten können."

    Die digitale Vernetzung aller Mitarbeiter verbessert ihren Arbeitsalltag, da sie schneller und einfacher kommunizieren, zusammenarbeiten und voneinander lernen können - ein Ziel, das man auch bei Tyson Foods verfolgt hat.

    "Die Einführung einer App zur Vernetzung der Mitarbeiter ermöglicht es uns, einige der größten Herausforderungen zu bewältigen, die wir bei Tyson Foods im Hinblick auf den Austausch von Best Practices und fabrikspezifisches Wissen haben", sagt Adriana Graham, Senior Director of Information Technology bei Tyson Foods.

    Darüber hinaus führt eine Verbesserung der Arbeitsumgebung zu einer hohen Effizienz, wie Gartner Research in seinem jüngsten Bericht zur Innovation für den "Connected Factory Worker" erläutert:

    "Es ist eine neue Herangehensweise an industrielle Effizienz. Zum einen verändert die Technologie die Art und Weise, wie Mitarbeiter in der Produktion Informationen und Wissen aufnehmen und verarbeiten, zum anderen geht es um die Veränderungen selbst und wie wir mit ihnen umgehen im Rahmen der Mitarbeiterentwicklung, Verhalten und letzten Endes auch der kontinuierlicher Verbesserung."

    Sehen wir uns nun drei konkrete Beispiele dafür an, wie Arbeiter eine Connected Worker App bei ihrer täglichen Arbeit nutzen: Schulung und Entwicklung von Fähigkeiten, Arbeiten nach Standards und Behebung von Problemen.

    Beschleunigung von Ausbildung und der Entwicklung von Fähigkeiten

    Die Entwicklung der für die Bedienung komplexer Anlagen erforderlichen Fähigkeiten braucht Zeit, so dass die Arbeitnehmer bei ihrer Einstellung zunächst in den grundlegenden Aufgaben geschult und später für die Übernahme fortgeschrittener Aufgaben qualifiziert werden müssen. Die Ausbildung ist jedoch sehr störend, da sie sowohl die Auszubildenden als auch die Ausbilder von ihrer eigentlichen Arbeit abhält. Aus diesem Grund haben Hersteller wie die Spezialnahrungssparte von Danone und Barry Callebaut, der weltweit führende Schokoladenhersteller, digitale, selbstständig durchzuführende Schulungen als Teil ihrer Connected Worker App eingeführt.

    Teamwork destop skills ipadDiese Hersteller sind nicht mehr so sehr auf Schulungen im Schulungsraum oder auf das Job-Shadowing (Bei der Arbeit über die Schulter schauen) in der Produktion angewiesen.

    New call-to-action Stattdessen schauen sich die Mitarbeiter Kurzlektionen als Video auf einem Tablet an wenn es ihnen möglich ist. Anschließend absolvieren sie eine Online-Prüfung vor einem erfahreneren Bediener oder Vorgesetzten, bis sie nachweisen können, dass sie die Fähigkeit beherrschen. Da die digitalen Lektionen den Bedienern jederzeit an ihren Arbeitsplätzen zur Verfügung stehen, müssen sie nicht alle Fähigkeiten auf einmal lernen. Sie lernen "just in time", wenn der Bedarf entsteht und die Fähigkeiten benötigt werden.

    "Die Bediener übernehmen die Führung bei ihrer eigenen Ausbildung", erklärt Jorn Vroegh, Learning & Development Coordinator bei Danone. "Sie lernen, wenn sie es brauchen, auf die richtige Art und Weise und ohne andere Mitarbeiter ständig von ihrer Arbeit abzulenken."

    Durch die Umstellung auf digitale Ausbildung und Entwicklung von Fähigkeiten konnte Danone den Zeit- und Kostenaufwand für Job-Shadowing um 40 % senken, während Barry Callebaut die Zeit für Compliance-Schulungen um 50 % reduzieren konnte.

    "Unsere Erwartungen wurden in jeder Hinsicht übertroffen", sagt John Schouten, Director Global Operational Excellence bei Barry Callebaut. "Insgesamt konnten wir die Produktivität um 4% steigern, was ein großer Erfolg in einer bereits sehr effizienten Fabrik ist."

    Die Vorteile des Einsatzes von Video-Kurzlektionen gehen über die Schulung hinaus. Sie machen es den Bedienern auch einfacher und klarer, Arbeitsanweisungen und Tipps zur Fehlerbehebung zu befolgen.

    Leichteres Arbeiten gemäß Standards

    Das lesen von Arbeitsanweisungen und Betriebsmittelhandbüchern kann ein zeitaufwändiger Prozess sein, insbesondere wenn die Mitarbeiter gezwungen sind, Hunderte von Seiten zu durchforsten, um die benötigten Informationen zu finden. Infolgedessen wird nur selten auf diese wichtigen Dokumente zugegriffen. Aus diesem Grund ermöglichen Riviera, ein Hersteller von Spezialmolkereiprodukten, und Leclerc, ein führender Lebensmittelhersteller in Kanada, ihren Mitarbeitern den Zugriff auf digitale Versionen dieser Dokumente direkt an ihren Arbeitsplätzen.

    w005-teamwork-ipad-procedure-merged-09-20Die Arbeiter scannen mit einem Tablet einen Barcode an ihrer Maschine und erhalten so sofort die genauen Arbeitsanweisungen und Checklisten, die sie benötigen. Die visuellen Anweisungen in Kombination mit einer Schritt-für-Schritt-Checkliste machen es für die Bediener schneller und einfacher, die richtigen Verfahren zu befolgen.

    Die Vernetzung der Mitarbeiter auf diese Weise hat bei Leclerc zu einer Verringerung der Ausfallzeiten um 5,9% und bei Riviera zu einer Verringerung der Abfallmenge um 9% geführt.

    Wenn es für die Bediener einfacher wird, die richtigen Verfahren zu befolgen und Probleme selbst zu beheben, müssen seltener Anlagenexperten hinzugezogen werden, was zu einer schnelleren Problemlösung führt. Wenn dies jedoch nicht möglich ist, können die Mitarbeiter mit Hilfe der Connected Worker App Probleme aus der Ferne gemeinsam lösen.

    Schnelleres gemeinsames Lösen von Problemen

    Die Minimierung der Ausfallzeiten von Anlagen ist ein wesentlicher Bestandteil einer leistungsfähigen Produktion und erfordert die Zusammenarbeit von Bedienern, Instandhaltern und Prozess- und Anlagenexperten. Experten sind jedoch nicht immer vor Ort, um auf einen Hilferuf (Call-for-help) zu reagieren, insbesondere während der Nachtschichten und an Wochenenden. Aus diesem Grund nutzen die Mitarbeiter bei Bosch, Barry Callebaut und C.H. Guenther, einem privaten Lebensmittelhersteller in den USA, die digitale Kommunikation in ihrer Connected Worker App, um Probleme zu melden und zu beheben.

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    Anstatt die Alarmglocke zu läuten und darauf zu warten, dass ein Vorgesetzter oder ein Wartungstechniker zur Hilfe kommt, verwenden die Mitarbeiter ihre Connected Worker App, um einen Hilferuf zu senden. Dazu gehört auch ein Foto oder ein Video des Problems, das mit dem Tablet an ihrem Arbeitsplatzes aufgenommen wurde. Alle Experten und Mitarbeiter, die für diese Anlage zuständig sind, werden automatisch benachrichtigt, und jeder kann antworten, wenn er eine Lösung hat. Sie können dann einen Kommentar, ein Foto oder ein Video zur Lösung des Problems in den Feed stellen. Alle Inhalte, die im Rahmen des Hilferufs erfasst werden, können dann einfach in einer Wissensdatenbank als Tipp zur Problemlösung gespeichert werden und stehen sofort in allen Werken zur Verfügung.

    Die Optimierung der Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen Produktion und Instandhaltung um Problemen zu lösen hat bei Bosch zu einer direkten Produktivitätssteigerung von 8% geführt.

    Bei C.H. Günther hat die digitale Vernetzung der Mitarbeiter in der Produktion die Erwartungen des Herstellers an seine 3.800 Mitarbeiter verändert.

    "Wir wollen 3.800 Problemlöser", sagt Rick Crook, Sr. Director, Operations & Global GPS Leader bei C.H. Guenther. "Wir wollen, dass jeder in unserem Unternehmen Probleme löst, sei es in Bezug auf Lebensmittel, Sicherheit, Qualität oder unseren Betrieb."

    Die Erwartung das die Mitarbeiter sich aktiv engagieren und zur Lösung von Problemen und zur kontinuierlichen Verbesserung beitragen hat man auch bei Barry Callebaut.

    "Die Mitarbeiter sind nicht nur hier, um zu arbeiten, sondern auch, um zu denken", sagt Johan de Langhe, Global CI Champion, bei Barry Callebaut. "Sie nutzen die Tools zur Kommunikation und Zusammenarbeit (unserer Connected Worker App), um ihre Erfahrungen und Erkenntnisse auszutauschen, Problemlösungen zu verbessern und Lücken in Standards und deren Ausführung zu beseitigen."

    Bewährte 'Out-of-the-Box'-Lösung

    Die Anwendung für vernetzte Mitarbeiter, die für die in diesem Artikel zitierten Erfolgsgeschichten in der Fertigung verantwortlich ist, heißt Poka/AVEVA Teamwork. Diese von einem ehemaligen Manager für kontinuierliche Verbesserung entwickelte und sofort einsatzbereite Anwendung wurde von beginn an für die Mitarbeiter in der Produktion entwickelt. Sie soll sicherstellen, dass jedes Problem zu einer Gelegenheit wird neues zu lernen und sich zu verbessern.

    AVEVA Teamwork vereint digitale Kommunikation und Zusammenarbeit, Schulung und die Entwicklung von Fähigkeiten, Arbeitsanweisungen, Problem-Management sowie Formulare und Checklisten in einer einzigen integrierten Plattform, um die Nutzung bei der Arbeit für die Mitarbeiter in der Produktion schneller und einfacher zu machen.

    "AVEVA Teamwork war alles, was wir von einer Software für die Zusammenarbeit in der Produktion erwarteten, sowohl auf strategischer als auch auf planerischer Ebene", sagt Rick Crook von C.H. Guenther.

    Darüber hinaus fördert AVEVA Teamwork eine Kultur des kontinuierlichen Lernens und der Verbesserung, in der gemeinsame Probleme schnell verstanden und gelöst werden und dabei die Wissensdatenbank des Unternehmens ständig erweitert wird.

    "Alle waren von Anfang an mit an Bord", fügt Vroegh bei Danone hinzu. "Die Bediener sind am meisten von dem System begeistert, weil es wirklich für sie ist. Sie nutzen es jeden Tag. Und das Management profitiert davon das es einen Einblick hat (was in der Produktion passiert), aber es ist für die Mitarbeiter der Produktion da."

    "Der Einsatz einer digitalen Plattform wie AVEVA Teamwork, kann eindeutig einen Unterschied in der Geschwindigkeit und Tiefe der Umsetzung einer Mitarbeiterbezogenen Unternehmenskultur machen", fügt Langhe bei Barry Callebaut hinzu.

    Ein vernetzter Arbeiter ist ein gestärkter Arbeiter

    Bis zur Pandemie haben sich die Hersteller bei ihren Initiativen zur industriellen Transformation (IX) und ihren betrieblichen Investitionen (OT) weitgehend auf die Vernetzung von Anlagen konzentriert, damit Daten in Echtzeit ausgetauscht werden können.

    Die wachsende Qualifikationslücke, die durch die Pandemie verschärft wurde, veranlasst die Hersteller nun jedoch zu der Einsicht, dass die digitale Transformation auch auf die Mitarbeiter in der Produktion ausgedehnt werden muss. Diese wichtigen Mitarbeiter müssen in die Lage versetzt werden, fachkundiger, produktiver, flexibler, engagierter und proaktiver zu sein, um dadurch die leistungsfähigste Produktion zu erreichen. Kurz gesagt: Hochqualifizierte Arbeitskräfte sind wichtiger denn je, um den Kunden Produkte von höchster Qualität zu den besten Kosten zu liefern.

    Glücklicherweise ermöglicht eine neue Kategorie von Apps für vernetzte Mitarbeiter den Herstellern eine rasche Umgestaltung ihrer Fabriken, damit sie eine Pandemie nicht nur überstehen, sondern noch viele Jahre lang erfolgreich sein können.

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    Wenn Sie das Thema interessiert, dann darf ich Ihnen noch die Blogserie meines Kollegen Thomas Form empfehlen: 

    Und weitere 3 Folgen kommen noch...
    Dirk Rengbers
    Geschrieben von
    Dirk Rengbers

    Hallo, ich bin Dirk Rengbers und blicke zurück auf über 15 Jahre Erfahrung in der Automatisierungstechnik. Mein Hauptaugemerk lag und liegt darauf, den Einsatz bewährter - aber auch neuer - Technologien zur Optimierung industrieller Prozesse voranzutreiben. Heute nutze ich diese Erfahrungen, um Sie als Business Development Manager für ein umfangreiches Asset Performance Management (APM) Portfolio bei Ihrer Suche nach der passenden Lösung für Ihr Unternehmen zu unterstützen.

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