4 Hürden, die genommen werden müssen, um die digitale Transformation zu beschleunigen

Was Unternehmen tun müssen, um schneller voranzukommen und den Mitarbeitern, die nicht vor Ort sind, die Werkzeuge in die Hand zu geben, um zuverlässig die Produktivität von Anlagen zu optimieren.

In vielen Unternehmen hat das Tempo, mit dem die Digitalisierung umgesetzt wird in den letzten Monaten rasant an Geschwindigkeit zugenommen. Um mit der anhaltenden Unsicherheit umzugehen, aber sich nicht davon unterkriegen zu lassen, überdenken sie grundlegende Standpunkte und Technologien. Aber wie sehen die Konsequenzen aus? Was bedeutet das für Wartung und Betrieb von Maschinen und Anlagen? Und was müssen Unternehmen tun, um ihre Mitarbeiter zu unterstützen - aber auch zu schützen?

1) Ermöglichen von Arbeit fern des Standorts

Wenn Sie das nicht eh schon tun: überlegen sie einmal Arbeitsplätze zu virtualisieren. In einer von Deloitte China im Januar 2020 durchgeführten Umfrage gaben 90% der Befragten an, dass es dringend notwendig sei, ihren Mitarbeitern flexible Arbeitsmöglichkeiten zu bieten. Jedoch sind in einer Produktionsumgebung Informationssysteme nicht für den Fernzugriff ausgelegt, und der Zugang zu kritischen Daten ist in der Regel - zu Recht - gesperrt. Und wenn vermehrt Mitarbeiter auf das firmeninterne Netz zugreifen, wie sieht es da mit der Systemstabilität aus? Wenn die Experten von zu Hause arbeiten, wie soll auf Daten und Wissen zugegriffen werden und wie soll ein Überblick über die Produktion gewährleistet werden können?

Cloud-Technologien bieten Zugriff auf die Informationen, die benötigt werden, um die notwendige Arbeit zu erledigen. Durch die Bereitstellung eines sicheren Zugriffs auf Betriebsdaten - überall und jederzeit - können Benutzer Daten aus mehreren Systemen, einschließlich HMIs, SCADA Systemen, Historians und industriellen Internet of Things (IIoT)-Geräten konsolidieren, um einen ganzheitlichen Überblick über die Anlagen- und Prozessleistung zu erhalten.

2) Vermeidung von Stillständen

Durch das IIoT ist es heute möglich, fast jeden Aspekt der Produktion zu überwachen. Aber wenn mehr als 80% der Anlagenausfälle zufällig passieren, entgehen Ihnen da vielleicht wichtige Informationen? Oder nutzen und interpretieren Sie vorhandene Daten noch nicht?
Datenanalysen, wie Zustandsüberwachung und prädiktive Analysen, können bereits frühzeitig vor möglichen Problemen, Tage, Wochen oder Monate bevor sie auftreten, warnen. Ihre Mitarbeiter können dann entsprechend eingreifen und die Zuverlässigkeit und Sicherheit der Anlagen waren. Unsere Kunden berichten von Einsparungen in Millionenhöhe durch die frühzeitige Warnung vor Anlagenleistungsproblemen und Ineffizienzen sowie von einer bis zu 15% höheren Anlagenverfügbarkeit.

3) Vorbereitung auf den Personalwechsel

In vielen Unternehmen wird mehr als die Hälfte der Belegschaft in den nächsten drei bis fünf Jahren in den Ruhestand treten. Die meisten dieser Arbeitnehmer verfügen über die umfassende Erfahrung und das Wissen, die den Betrieb sicher am Laufen halten. Wie kann diese Fachkenntnis an die nächste Generation weitergegeben werden? Und da bei digital Natives mit einer kürzeren Betriebszugehörigkeit zu rechnen ist, ist es auch entscheidend, dass die Systeme einfach zu bedienen und leicht zu verstehen sind. Verkürzen Sie die Einarbeitungsphase und treffen Sie von Anfang an fundierte Entscheidungen.

Hersteller und Maschinenbauer müssen Wege finden, Systemkenntnisse kontinuierlich zu erfassen und im Unternehmen zu halten. Wenn Mitarbeiter vordefinierte Arbeitsabläufen und validierte Arbeitsanweisungen für bekannte Ausfallursachen erhalten, können sie Probleme schneller lösen, ungeplante Ausfallzeiten minimieren und die Sicherheit erhöhen. Unternehmen, die sich dieses Wissen erfolgreich zunutze machen, berichten über verbesserte Mitarbeitereffektivität und geringere Wartungskosten.

4) Beseitigung von Engpässen in der Produktion

Es ist bekannt, dass die Verbesserung der Produktivität eine der größten Herausforderungen für Unternehmen ist, die auf einem globalen Markt wettbewerbsfähig bleiben wollen. Produktionspersonal, das Stunden damit verbringt, Anpassungen aufgrund von Rohstoffwechseln vorzunehmen ist weniger produktiv. Die Folge ist eine sinkende Gesamtanlageneffizienz. Wie können Ihre Teams schneller erkennen, welche Anlagen ihre Aufmerksamkeit erfordern und welche gerade nicht?

Die Fähigkeit, die Overall Equipment Effectiveness (OEE) von Produktionslinien kontinuierlich und in Echtzeit zu überwachen, versetzt Mitarbeiter in die Lage, proaktiv und zeitnah Maßnahmen zur Verbesserung von Leistung und Produktivität zu ergreifen. Mit diesem höheren Grad an Transparenz können Benutzer schnell Linienengpässe erkennen und die Betriebseffizienz verbessern, was zu geringeren Kosten und einer höheren Kapitalrendite (ROA) führt.

Sind Sie bereit?

Unter Nutzung von AVEVA InSight kann Ihr Unternehmen die digitale Transformation schneller umsetzen und Daten sind da verfügbar, wo sie gebraucht werden. Unsere bewährte Technologie trägt dazu bei, die Betriebssicherheit und Produktivität zu erhöhen, indem sie den Mitarbeitern die Informationen zur Verfügung stellt, die sie benötigen, um Anomalien schnell zu erkennen und darauf zu reagieren. Erfahren Sie, wie AVEVA InSight Ihre Mitarbeiter an entfernten Standorten stärken kann. Schauen Sie sich das OnDemand Webinar an oder vereinbaren Sie einen Termin mit uns.