Helfen Sie Ihren Mitarbeitern bei der Bewältigung alltäglicher Vorfälle
Ausfallzeiten sind ein Kostenfaktor, den sich kein Hersteller in der wettbewerbsintensiven globalen Wirtschaft von heute leisten kann. Studien zufolge können Ausfallzeiten Automobilhersteller bis zu 20.000 Euro pro Minute kosten, in anderen Branchen sogar noch mehr. Und das ist erst der Anfang! Die Gemeinkosten verschwinden nicht, nur weil die Maschinen nicht mehr arbeiten. Wenn die Bediener nichts tun und dafür bezahlt werden, dass sie auf die Reparatur ihrer Maschinen warten, stornieren die Kunden möglicherweise ihre Aufträge, aber selbst wenn sie das nicht tun, schmälern Nachholkosten wie Überstunden und beschleunigte Lieferungen die Gewinnspanne.
Die meisten Hersteller sind sich einig, dass eine vorbeugende Wartung notwendig ist, um Ausfälle zu vermeiden. Regelmäßige Inspektionen, kleine Anpassungen und der Austausch von Verbrauchsmaterialien beispielsweise sind nicht kompliziert und können Ausfälle erheblich hinauszögern, bis größere Reparaturen oder Überholungen mit minimaler Unterbrechung durchgeführt werden können.
Leider ist für viele Hersteller der Mangel an technischen Ressourcen ein Hindernis für eine vorbeugende Wartung. Diese hochqualifizierten Techniker sind rar und konzentrieren sich oft auf andere strategische Prioritäten, darunter das "Löschen von Produktionsbränden". Routinekontrollen und Anpassungen werden daher oft verschoben. Es gibt jedoch eine sehr nützliche Ressource, die immer noch vernachlässigt wird: die Produktionsmitarbeiter! Dies sind die Personen, die Produktionsanlagen Tag für Tag verwalten und überwachen. Obwohl diese Bediener nicht für die Durchführung komplexer Reparaturen qualifiziert sind, können sie für Routineinspektionen und grundlegende vorbeugende Wartungsaufgaben verwendet werden. Aber um autonome Wartung in Ihren Betrieb zu integrieren, müssen Mitarbeiter wissen, was, wann und wie es zu tun ist.
Das Problem der vorbeugenden Wartung heute
Die meisten vorbeugenden Wartungsarbeiten bestehen aus Inspektionen, gefolgt von einfachen Anpassungen. Typischerweise verlangt ein Wartungsprogramm von Technikern, dass sie regelmäßig eine Linie, einen Produktionsbereich oder eine einzelne Maschine besuchen. Dort werden zum Beispiel der Flüssigkeitsstand, der Zustand und die Spannung der Riemen sowie die Position und der Zustand der Führungsschienen, Klemmen und Stoßfänger kontrolliert. Alles Außergewöhnliche – ungewöhnliche Geräusche, hohe Temperaturen, Abriebspuren – wird notiert und bei der nächsten geplanten Abschaltung berücksichtigt.
Darüber hinaus können Techniker bei diesen geplanten Stichprobenkontrollen frühzeitige und subtile Indikatoren übersehen, die auf potenziell erhebliche Probleme hinweisen. Getriebeverschleiß ist ein Beispiel: Ein Arbeiter, der den ganzen Tag in der Nähe der Maschine steht, kann eine Geräuschveränderung bemerken, die der Techniker nicht bemerken würde. Bediener stoßen häufig auf andere Qualitätsprobleme, Mikrofehler und Probleme, die nicht Teil der routinemäßigen vorbeugenden Wartung sind, sodass sie nie angegangen werden.
Angesichts dieser Herausforderungen und des ständig wachsenden Drucks, die Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen zu maximieren, verfolgen einige Hersteller einen anderen Ansatz. Anstatt das überarbeitete (und teure) Wartungsteam zu noch mehr zu drängen, befähigen sie die Bediener, eigenständige Wartungsaufgaben an ihren Geräten und Maschinen durchzuführen. Die meisten eigenständigen Wartungsaufgaben erfordern keine hohen Kenntnisse oder komplexen Werkzeuge und können relativ schnell gelehrt und ausgeführt werden. Menschen, die an einer Linie arbeiten, kennen die Ausrüstung oft besser als jeder andere.
Die Entlastung der Wartungstechniker würde es ihnen ermöglichen, sich auf strategischere und dringendere Angelegenheiten zu konzentrieren.
Aus dieser Logik heraus bietet Aveva Teamwork verschiedene Lösungen an, um diese Lücken zu schließen oder Ihren Mitarbeitern in der Produktion die Werkzeuge an die Hand zu geben, um untereinander oder mit der Instandhaltung auf effiziente Weise zusammenzuarbeiten.
Erstens bietet AVEVA Teamwork eine Schnittstelle, über die Personen, die ein Problem mit einem Gerät oder einem Arbeitsplatz haben, Experten oder Personen mit mehr Erfahrung oder Wissen um Hilfe bitten können.
Durch eine Kanban-Ansicht, die eine Statusverfolgung jedes Problems ermöglicht, können die Mitarbeiter je nach ihren Fähigkeiten und Kenntnissen zusammenarbeiten, und die Manager haben einen klaren Überblick über jedes Problem.
Können Sie Ihr CMMS mit AVEVA Teamwork verbinden?
Ein großer Teil der Betriebe nutzt ein computergestütztes Instandhaltungsmanagementsystem (CMMS) zur Verwaltung und Überwachung von Instandhaltungsaufgaben. Ein CMMS ist zwar ein viel besseres System als Papieraufzeichnungen oder Excel-Tabellen, aber viele Lösungen überbrücken nicht die Kommunikationslücke zwischen der Anlage und dem Wartungsteam.
Als führende digitale Plattform für Anlagenbetreiber ist die Integration von Aveva Teamwork mit Ihrem CMMS nicht nur logisch und effektiv, sondern auch ein Weg zur kontinuierlichen Verbesserung. Da in den meisten Betrieben jede Woche Hunderte von Wartungseinsätzen anfallen, bietet die Digitalisierung dieses Prozesses einen enormen Mehrwert. Bitte beachten Sie: Aveva Teamwork steht nicht in Konkurrenz zu einem CMMS, sondern ergänzt dieses im Gegenteil perfekt.
Aus diesem Grund bietet Aveva Teamwork mehrere Optionen für die Verbindung mit Ihrem CMMS, einschließlich nativer Integrationen mit führenden Plattformen wie Interal.
"Interal- Nutzer sind ständig auf der Suche nach Möglichkeiten, Serviceeinsätze effizienter zu verwalten - die Möglichkeit, Arbeitsaufträge mit Fotos und Videos über Aveva Teamwork auszulösen, wird dabei helfen." - Yves Gagnon, VP Interal
Wie funktioniert das Incident Managementsystem in AVEVA Teamwork?
Vorbeugende Wartung mag das Ziel sein, aber die Realität ist, dass Arbeiten nicht immer im Voraus geplant werden können. Um unerwartete Probleme zu lösen, können Arbeitsanfragen direkt über die Aveva Teamwork- App eingereicht werden. In der Aveva Teamwork-App können Bediener alle Probleme oder Unstimmigkeiten im Informationsfluss erfassen, fehlerhafte Geräte markieren und der Station einen Teamleiter zuweisen. Es werden Lösungen vorgeschlagen und recherchiert, um das Problem zu lösen. Kann das Problem nicht gelöst werden, kann der zuständige Operator oder Supervisor einen Arbeitsauftrag im CMMS anfordern. Da die Ausrüstung in beiden Anwendungen vorhanden ist, kann der Bediener direkt aus Aveva Teamwork einen Arbeitsauftrag erstellen. Eine Zusammenfassung der bereits versuchten Schritte zur Fehlerbehebung wird ebenfalls angezeigt. Von Aveva Teamwork erstellte Arbeitsaufträge können im CMMS im Status "ausstehend" eingereicht werden, während darauf gewartet wird, dass der Wartungsmanager sie einem Mechaniker zuweist.
Was passiert nach einem gelösten Hilferuf?
Einen Hilferuf aufzulösen ist kein Selbstzweck. Wenn dann das eigentliche Problem gelöst ist und die Anlage wieder läuft, kann man sich zufrieden zurücklehnen. Die Befürchtung, dass das gleiche Problem in den kommenden Wochen oder Monaten erneut auftreten wird, ist jedoch immer vorhanden. Und um zu vermeiden, dass man in diesen Kreislauf der Meldung von immer wiederkehrenden Problemen gerät, wurde eine Lösung geschaffen: die Anleitungen zur Fehlerbehebung, d. h. die Schaffung einer Wissensdatenbank für gelöste Probleme... Das werde ich im nächsten Blog dieser Reihe vorstellen.
Weitere Blogs dieser Serie:
- Industrie 4.0: Ihre Fabrik erfolgreich digitalisieren - Teil 1: Stellen Sie den Menschen in den Mittelpunkt
- Industrie 4.0: Ihre Fabrik erfolgreich digitalisieren - Teil 2: Digitalisieren Sie Ihre Kommunikation
Und wenn Sie bereits ein Projekt im Auge haben, sprechen Sie mich an.
